Brak półprzewodników – jak sobie radzą poszczególne firmy?

Jak można poradzić sobie z brakiem komponentów? Jakie strategie stosują firmy, by ograniczyć szkodliwe dla nich braki na rynkach półprzewodników? W artykule przyjrzymy się kilku „taktykom”.

Różne problemy, podobne ścieżki wymyślania rozwiązań

Na chwilę zapomnijmy o półprzewodnikach i samochodach. Pomyślmy nieco bardziej abstrakcyjnie: mamy fabrykę, która do wytwarzania przedmiotów, potrzebuje komponentów X, Y, Z. Części przywożono im (import) zazwyczaj na bieżąco. Nagle brakuje wszystkim komponentu X. Co robimy? Jakie mamy opcje?

1. Mimo wszystko szukamy na rynku komponentu X i magazynujemy to, co zakupimy,
2. Zastanawiamy się, czy sami nie możemy produkować komponentu X.
3. Zastanawiamy się, czy nie da się wykorzystać nieco inaczej wyglądających komponentów – podobnych w cechach do X.
4. Staramy się zużyć mniej X.
5. Wypuszczamy produkt, gdzie włożyliśmy jak najmniej X – będzie gorszy, ale dalej funkcjonalny i na sprzedaż.
6. Produkujemy rzecz z Y oraz Z i czekamy na dostawę X – domontujemy coś później.

Przenieśmy to teraz na rynek półprzewodników.

Jak działają poszczególne koncerny

Zwróćmy uwagę, że najmniejsze problemy w kryzysie mają koncerny, które mają swoje siedziby w Azji. Marki Japońskie i koreańskie potrafią lepiej znaleźć części. To w Azji produkuje się lwią część półprzewodników. Wróćmy jednak do taktyk i odnieśmy się do napisanych powyżej sposobów.

1. Wiele firma tak robi. Magazynowanie jeszcze podwyższa ceny.
2. Tu niestety wychodzą pewne ograniczenia. Linie produkcyjne do półprzewodników buduje się bardzo długo. Ponadto jest to droga sprawa. Fabryka półprzewodników Boscha w Europie kosztowała ok. miliard złotych. Przy tych cenach i wierze w stosunkowo szybkie zażegnanie problemu mało kto może sobie pozwolić na taki ruch.
3. Taki ruch wykonała np. Tesla. Wkłada do swoich samochodów różne komponenty i dostosowuje oprogramowanie.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                           
4. Tę ścieżkę obrał np. Volkswagen – inżynierowie starają się tak przeprojektować auto, aby mniej elementów (np. tranzystorów, procesorów) mogło wykonywać pracę, którą obecnie wykonuje więcej podzespołów.
5. Wiele firm ograniczyło montaż niekoniecznych do jazdy systemów – np. BMW w części modeli nie pozwala na zamówienia na ekrany dotykowe i te typu head up. Część wersji Renault Clio nie ma elektrycznie składanych lusterek etc.
6. Zalegające samochody na parkingach fabryk – to obecnie norma. Czekają one na domontowanie części. Część jest wypuszczana m.in. bez radia, które zostanie domontowane później.